Фундаментные блоки ФБС: характерные особенности и технология изготовления

Фундаментные блоки ФБС, являясь востребованной продукцией у крупных застройщиков и частных потребителей, по праву зарекомендовали себя как надежные и долговечные изделия. Они применяются в обустройстве подвалов и цоколей, фундаментов под малоэтажные здания, при возведении стен складских и промышленных комплексов, в дорожном строительстве и пр.

Характеристика фундаментных блоков ФБС

Данная продукция имеет форму параллелепипеда с пазами по сторонам. Как правило, при формовании используется тяжелая бетонная смесь не ниже марки М100. ГОСТ 13579-78 разрешает применять легкий и силикатный тип бетона более повышенных классов по прочности.

Производители ж/б изделий предлагают к реализации блоки со следующими параметрами:
- длина – 0,88 м, 1,88 м и 2,38 м
- ширина – 0,3 м, 0,4 м, 0,5 м и 0,6 м
- высота – 0,28 и 0,58 м

Завод-изготовитель может производить данную продукцию с индивидуальными размерами, чертежи которых предоставляет заказчик.

Требования ГОСТ 13579-78 не предусматривают закладку арматурных сеток в фундаментных блоках, так как их основное предназначение – обустройство стен подвалов, не подвергающихся сжимающим нагрузкам. Поэтому единственным стальным элементом в изделиях фбс являются монтажные петли. По желанию заказчика производитель может установить арматурный каркас перед процессом формования, в таком случае стоимость изделия будет немного выше.

Маркировка блоков содержит информацию о габаритах. Например, значение ФБС 24.6.6т характерно для фундаментного блока стенового с длиной 2,38 м, шириной 0,6 м и высотой 0,58 м. Буква «т» в конце обозначает, что при формовании использовался тяжелый бетон.

Технология изготовления фундаментных блоков

Для изготовления блоков ФБС используются металлические формы с откидными бортами, которые очищаются от остатков бетона после предыдущего цикла формования. Работник надежно скрепляет борта конструкции, смазывает поверхность специальной эмульсией.

Форма поделена на несколько отсеков. Например, в одной конструкции может быть изготовлено 2-3 крупных блока (ФБС 24.6.6т, ФБС 24.5.6т и др.) или 4-6 небольших (ФБС 12.3.6т, ФБС 9.5.6т и пр.). Следовательно, за одну рабочую смену бригада формовщиков может изготовить не один десяток таких изделий разного ассортимента.

Мостовой кран подвозит к месту формовки наполненный бетонной смесью бункер. Работник открывает нижний отсек оборудования и распределяет бетон по форме, используя при этом лопату.

Виброуплотнение является следующим этапом в технологической цепочке. Для этого используется стационарная виброплощадка или глубинные вибраторы. Все зависит от оснащенности цеха, производственных мощностей. Время вибрирования имеет определенный период. Недостаток уплотнения сделает бетон слабым и пористым, переизбыток вибрации приведет к расслоению бетонной смеси, а значит, к ухудшению качественных характеристик.

Поверхность бетонной смеси аккуратно выравнивается и заглаживается мастерком, излишки материала удаляются. Формовщик вставляет в еще не схватившийся бетон монтажные петли в определенных местах согласно ГОСТ.

Твердение железобетонной продукции осуществляется в пропарочных камерах ямного или щелевого типа. Буквально за несколько часов прогрева можно получить отпускную прочность бетона. Пропаренные ж/б блоки достают из формы, дав им немного остыть. Формовщик подцепляет изделие за строповочные крюки мостового крана и дает машинисту команду о подъеме и перемещении блоков к месту складирования.

Вывоз готовой жби продукции производится при помощи складской вагонетки, выезжающей из цеха по рельсам. Склад оборудован своей грузоподъемной техникой (мостовым, башенным или козловым краном). Штабелирование блоков выполняется по определенным правилам, где высота штабеля не должна превышать 2,5 метра, а каждый ряд изделий укладывается на деревянные прокладки.